Tillverkningsprocessen av innerslangar för cyklar inkluderar huvudsakligen kärnsteg som blandning, extrudering, vulkanisering och kvalitetskontroll. Butylgummi eller naturgummi används som huvudråvara och ett förseglat gummirör tillverkas genom en automatiserad process.
Blandning: Butylgummi eller naturgummi blandas med kimrök, vulkaniseringsmedel, antioxidanter och andra tillsatser enligt formeln i en intern mixer för att bilda en homogen gummiblandning. Denna process liknar "knådning av deg", vilket säkerställer stabila materialegenskaper.
Extrudering och slangar: Den blandade gummiblandningen matas in i en extruder och extruderas till en ihålig, kontinuerlig gummirörstruktur. Den kyls sedan och formas med hjälp av ett kylmedel för att bilda grundformen på innerröret.
Ventilinstallation: Ett hål stansas automatiskt i det kylda gummiröret och en ventil (dvs ventilspetsen) är fastsatt. Detta är en avgörande komponent för inflationen. Vissa produktionslinjer använder sammankopplad utrustning för att uppnå exakt positionering och bindning.
Kapning och sammanfogning: Det kontinuerliga gummiröret skärs till önskad storlek, och sedan värms de två ändarna upp och smälts samman för att bilda ett slutet, ringformat inre rör. Ledstyrkan påverkar direkt säkerheten under användning, vilket kräver strikt kontroll av processparametrar.
Vulkanisering: Det bildade "gröna däcket" placeras i en form och vulkaniseras under hög temperatur och tryck. Svavel främjar tvärbindning av gummimolekyler, förbättrar elasticiteten och hållbarheten, samtidigt som det fixerar ventilläget.
Kvalitetsinspektion: Efter uppblåsning lämnas varje innerslang att stå en tid för att kontrollera läckor; samtidigt kontrolleras draglängden för att säkerställa att den uppfyller specifikationerna. Vissa fabriker använder manuell kvalitetskontroll för att säkerställa att produkter som lämnar fabriken är defekta-.
Förpackning och lagring: Kvalificerade innerslangar töms på luft, viks och packas sedan i kartonger för slutförpackning.
